Spoinowanie powierzchni brukowej. Spoina ma znaczenie!
Pomimo tego, że jest on niezmiernie popularny i nadal powszechnie stosowany przy spoinowaniu kostek betonowych, okazuje się, że z powodzeniem można go zastąpić innym, bardziej nowoczesnym materiałem. – Zdarza się, że piasek dostarczany na budowę nie jest najwyższej jakości i często jest zanieczyszczony gliną czy pyłami. Wpływa to negatywnie nie tylko na walory estetyczne nawierzchni, ale również funkcjonalne, ponieważ sprzyja rozwojowi chwastów i mchów w wykonywanych z jego użyciem spoinach – mówi Krzysztof Wilk, Główny Technolog z Polbruk S.A. Dodatkowo tradycyjny piasek jest sypki, a jego ziarenka są lekkie, co sprzyja ich wydmuchiwaniu przez wiatr i wypłukiwaniu podczas opadów deszczu. Zdarza się to zwłaszcza w przypadku nawierzchni o dużym nachyleniu. Oczywiście jest to proces rozłożony w czasie, ale w konsekwencji wiąże się z koniecznością uzupełniania piasku w spoinach co jakiś czas. Piasek płukany jest materiałem całkowicie naturalnym, przez co jest także podatny na działanie owadów (mrówki, osy) i ich ingerencję. W dłuższej perspektywie może to wpływać na estetykę, a nawet prowadzić do zaburzenia stabilności nawierzchni w wyniku naruszenia spoin. Jak więc można rozwiązać ten problem?
Polimer lekiem na mankamenty
Na rynku są dostępne alternatywne rozwiązania dla „zwykłego” piasku. Około dwudziestu lat temu firma Techniseal stworzyła pierwszą formułę piasku polimerowego. Od tamtego czasu była ona ulepszana i udoskonalana, dzięki czemu dziś do spoinowania można użyć mieszanki DR + NextGel, która de facto w 97 proc. jest kruszywem mineralnym, czyli naturalnym! „Tajny” składnik, który nadaje mu pożądane właściwości to 2-3 proc. dodatek polimeru. Można by powiedzieć, że to mała różnica, ale zmienia naprawdę wiele. Domieszka polimeru sprawia, że piasek zupełnie inaczej reaguje na zmianę warunków atmosferycznych. Po opadach staje się elastyczny, dzięki czemu nie jest wypłukiwany przez wodę. Natomiast podczas suszy twardnieje, co uniemożliwia jego wywiewanie. W związku z tym nie jest on podatny na erozję zarówno podczas zmian warunków atmosferycznych, jak i czynności konserwacyjnych. Ponadto nie wyrosną w nim chwasty czy trawa, ani nie zasiedlą się owady. Pod względem aplikacji nie różni się on bardzo od piasku płukanego. Gdy nawierzchnia jest już ułożona, wysypujemy na niej piasek polimerowy. Następnie rozprowadzamy go po powierzchni przy użyciu miotły. Chodzi o to, żeby w całości wypełnił szczeliny. Następnie używamy ubijarki, żeby piasek dobrze wniknął w przestrzenie pomiędzy elementami nawierzchni. Później czynność powtarzamy, a nadmiar materiału usuwamy za pomocą miotły. Aby rozprowadzić piasek równomiernie, można użyć dmuchawy do liści. Idealnie ułożony w spoinach materiał powinien znajdować się kilka milimetrów poniżej płaszczyzny nawierzchni. Po upewnieniu się, że pożądany efekt został uzyskany, polewamy nawierzchnię wodą przez około 30 sekund, a po jej całkowitym wyschnięciu, powtarzamy czynność. Po zakończeniu tych prac nawierzchnia jest już gotowa do użytku. Pamiętajmy jednak, że w przypadku ciągów pieszo-jezdnych należy odczekać od 48 do 72 godzin zanim będą mogły po nich jeździć samochody!
O czym jeszcze warto wiedzieć…
Alternatywą do spoin z piasku nowej generacji są też fugi na bazie żywic, które znajdują zastosowanie przy układaniu nawierzchni metodą na sucho. Najczęściej są to preparaty gotowe do użycia i już zmieszane. Cechuje je dobra przepuszczalność wody oraz mrozoodporność. Stosując je, również można zapomnieć o chwastach. Z estetycznego punktu widzenia warto też zwrócić uwagę na to, że fugi żywiczne występują w wielu odcieniach, co może być zaletą w niektórych aranżacjach. Choć ich wykonanie nie jest bardzo pracochłonne, to wydaje się jednak, że piasek polimerowy jest znacznie łatwiejszy w użyciu. Żadnego z tych dwóch rozwiązań nie można jednak zastosować przy układaniu kostki czy płyt betonowych metodą na mokro! W takim przypadku spoina nie może być wodoprzepuszczalna, a całkowicie szczelna, ponieważ pod płytami nawierzchni znajduje się wylewka betonowa. Zastosowanie przepuszczalnej spoiny doprowadziłoby do podchodzenia wody pod spód, a w efekcie do powolnego procesu niszczenia całości nawierzchni. W takich sytuacjach spoiny wykonuje się z użyciem preparatów na bazie cementu, które zapobiegają przenikaniu wody do niższych warstw.
Ważna sprawa czyli szerokość spoin
Materiał do spoinowania należy dobierać w zależności od podłoża. Przy jego wyborze warto zwrócić uwagę na takie parametry, jak odporność na erozję, porastanie roślinnością czy łatwość i szybkość wykonania. Nie są to jednak jedyne ważne kwestie. Przy układaniu nawierzchni należy pamiętać, że spoiny pomiędzy elementami powinny posiadać odpowiednią szerokość. To ważne, bo nawierzchnia „pracuje” pod wpływem różnych obciążeń i warunków atmosferycznych, a niezachowanie odpowiednich dystansów może doprowadzić do nachodzenia na siebie płyt czy kostek i ich kruszenia się na bokach. Zwykle przyjmuje się, że spoina nie powinna być węższa niż 3 lub 5 mm. Jej minimalna szerokość zależy od rozmiaru elementów, z których budujemy nawierzchnię, im większe elementy, tym szersza powinna być spoina. Przy zachowaniu omówionych zasad, istnieje duża szansa, że nowo ułożona nawierzchnia zachowa estetykę i elegancki wygląd na długie lata.
https://www.youtube.com/watch?v=t1ygc2mV3Yw&t=17s
Polbruk S.A. – to największy obecnie na polskim rynku producent kostki brukowej i wyrobów
drogowych w Polsce, stanowi część międzynarodowego koncernu CRH plc – jednego z kluczowych dystrybutorów materiałów budowlanych na świecie. W ofercie Polbruk znajdują się produkty z segmentów - Styl, Klasyka, TOP oraz rozwiązania przemysłowe, wykorzystywane do budowy placów, deptaków, parkingów i chodników w całej Polsce. Polbruk SA jest laureatem nagrody Superbrands Polska 2020.
O firmie
www.instagram.com/polbruk_inspirujemy/
www.facebook.com/JestemFachowcem